为了保证直线导轨的长期正常运行，良好的润滑状况是必不可少的，本文将就直线导轨的润滑的相关问题做一次集中的解答。

给直线导轨加注润滑剂的目的是为了防止直线导轨内部的轨道面与滚动体之间的金属接触、减少摩擦和磨损、从而防止发热和烧结。当轨道面与滚动体的接触面形成充分的油膜时，也具有降低因负荷而产生的接触应力的效果。保证充分形成油膜，对确保直线导轨的可靠性是十分重要的。

要充分发挥出直线(滚动)导轨的性能，就必须根据直线导轨的形式、负荷、速度等，选择合适的润滑剂种类和润滑方法。但是，与滑动导轨相比，滚动导轨对润滑剂的依赖性极小，所以供油量小、补给间隔也长，能大幅地减轻维护管理的工作。直线导轨所用的润滑剂大致可分为润滑脂和润滑油两种。

在洁净环境和高真空环境下，可以使用以合成油为基础油的润滑脂或锂系以外的皂基等、在低发尘低挥发方面性能优异的润滑脂。在这些环境下使用时，直线导轨在符合使用条件的同时，必须充分考虑如何满足润滑性能，比如需要注意CG2润滑脂在高温环境易枯竭、氟系润滑脂会导致POM树脂老化等等。

3. 润滑脂的补给间隔是多长？

即使是高质量的润滑脂，其性能也会随运行时间而老化，因此必须进行适当补充（一般仅靠出厂状态封入的润滑脂，大概运行600km就耗尽）。润滑脂的补给间隔因条件而异，一般为每6个月一次，对于长距离往复运动的机械等，推荐每3个月加一次润滑脂。

4. 润滑脂应该如何加注？

从脂嘴或油孔等注脂口充分注入润滑脂，直到排出旧润滑脂为止。加注后进行磨合运行的话，多余的润滑脂会被排出到直线导轨外面，将排出的润滑脂去除后再开始正式运行。

润滑脂的加注量大致为直线导轨内部空间容积的1/3～1/2左右的比例，初次从脂嘴加注润滑脂时，会有一部分损失在加注路径内，因而有必要考虑该损失部分。

一般加注润滑脂后，运动阻力有增大的倾向。排出多余的润滑脂后，再进行10～20次往复的磨合运行的话，可得到更小的稳定的运动阻力。

此外，对于运动阻力大、会带来问题的用途，也可减少润滑脂的加注量，但是要保证所加注的量不影响润滑性能。

5. 不同润滑脂是否可以混合使用？

将不同种类的润滑脂混合，有可能会使基础油、皂基、添加剂的性状发生变化，极度降低润滑性能，产生因添加剂的化学变化等带来的故障（尤其是不能将氟系润滑脂与其他润滑脂混合使用）。所以请将旧的润滑脂完全去除后，再加注新的润滑脂。